? 電爐流程，即電爐——爐外精煉——連鑄或模鑄——軋制;

　　? 轉(zhuǎn)爐流程，即高爐——鐵水預(yù)處理——轉(zhuǎn)爐爐外精煉——連鑄——軋制;

　　? 特種冶煉方法，即真空感應(yīng)爐(VIM)——電渣重熔(ESR)——軋制或鍛造。

　　典型的軸承鋼生產(chǎn)流程

　　? 瑞典SKF：100t EF—ASEA-SKF—IC，生產(chǎn)?12-32mm棒線材、外徑90-200mm及外徑55-110mm鋼管;

　　? 日本山陽：廢鋼預(yù)熱——90 t EF(偏心底出鋼)——LF——RH——CC(立式3流，370mm×470mm)或IC——熱軋(材)和冷軋。生產(chǎn)?102-600mm棒材等，外徑50-180mm熱軋鋼管，外徑22-95mm冷軋鋼管;

　　? 日本大同：廢鋼預(yù)熱——90tEAF——LF——RH——CC(370mm×480mm);

　　? 日本神戶：高爐——鐵水預(yù)處理——80tLD-OTB頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐——除渣——ASEA-SKF鋼包精煉——連鑄(2流立彎型，300mm×430mm)，生產(chǎn)?18-105mm棒線材;

　　? 日本川崎：高爐——鐵水預(yù)處理——轉(zhuǎn)爐——鋼包精煉——真空——連鑄(4流400mm×560mm);

　　? 日本住友：高爐——轉(zhuǎn)爐——VAD/RH——連鑄/模鑄(410mm×560mm)，棒線材;

　　? 日本新日鐵：高爐——轉(zhuǎn)爐——LD轉(zhuǎn)爐——LF鋼包精煉——RH——連鑄，生產(chǎn)?19-120mm棒線材;

　　? 日本愛知制鋼：EAF——鋼包精煉——RH——連鑄，生產(chǎn)?16-100mm棒線材;

　　? 德國克虜伯：110t UHP- EAF——鋼包冶金——連鑄(6流260mm×330mm)，生產(chǎn)?28-80mm棒線材。

　　國外軸承鋼的生產(chǎn)工藝特點(diǎn)

　　? 爐子大型化;無渣出鋼;Al脫氧;真空或非真空條件下長時間攪拌;高堿度渣精煉;連鑄。

　　? 相關(guān)技術(shù)體現(xiàn)在：鋼包耐火材料的堿性化及鋼包和中間薄的高溫預(yù)熱。

　　? 具體精煉技術(shù)體現(xiàn)在：初煉鋼液的低氧化和低溫化;初煉爐出鋼的鋼渣分離;精煉渣的合成化和液相化以及在線分析化;鋼液精煉的模型化(包括吹氬攪拌的流量、時間以及吹氬位置);鋼包澆鋼的出渣;溫度和成分以及鋁脫氧工藝的過程控制。

　　? 連鑄技術(shù)體現(xiàn)在：鋼包和中間包的留鋼;鋼流澆注氣氛的惰性化和防堵;中間包鋼水的大容量化;中間包鋼水流動的最優(yōu)化;結(jié)晶器鋼液面的穩(wěn)定;連鑄坯的大型化;二冷噴霧的均勻;電磁攪拌的多極化;輕壓下技術(shù)。

　　軸承鋼生產(chǎn)的基本條件

　　? 大容量初煉爐，保證鋼水低磷，成份溫度合格，實(shí)現(xiàn)無渣出鋼;

　　? 具備加熱、真空、合金微調(diào)的精煉裝置，最大限度脫除氧、氫等氣體。保護(hù)澆鑄防二次氧化;

　　? 采用多極組合電磁攪拌和輕壓下技術(shù)，保證鋼坯的中心質(zhì)量，減少中心偏析;

　　? 軋機(jī)均為無扭無張力高速軋機(jī)軋制，保證軋材尺寸精度和表面質(zhì)量。

　　? 國產(chǎn)軸承鋼精煉比已經(jīng)達(dá)到100%，平均氧含量已達(dá)到8×10-4%，好的達(dá)到4×10-4%，但是與瑞典SKF、日本山陽等先進(jìn)的廠家相比，在鋼中微量雜質(zhì)元素含量、表面質(zhì)量及內(nèi)部質(zhì)量穩(wěn)定性方面仍有差距。如鈦含量偏高，普遍在0.003%以上。

　　? 我國棒材比重很大，占80%以上，管材幾乎為零，線材、帶材比重也較低。

　　1 電弧爐流程冶煉軸承鋼

　　? UHP EAF-LF-VD-CC或IC為例，工藝流程為：電爐出鋼——LF座包工位(底吹氬開始)——測溫——供電造渣——脫氧和脫硫——調(diào)整成分——測溫——VD工位——真空精煉——喂線(鋁脫氧或鈣處理，底吹氬結(jié)束)——連鑄平臺測溫——連鑄機(jī)澆鑄。中心任務(wù)：脫氧和非金屬夾雜物去除及其控制。

　　超高功率電弧爐初煉

　　? 主要任務(wù)：熔化廢鋼、脫碳、脫磷和升溫;

　　? 爐料中配碳量可配到1.00%-1.3%，用礦石、氧氣脫碳、脫磷、自動流渣，偏心地出鋼，留渣留鋼。出鋼時可以將碳含量控制在高碳鉻軸承鋼的下限，爐外精煉增碳量很小，方便操作;

　　? 要求初煉爐鋼液低氧化合低溫化，防止氧化渣入鋼包。

　　LF鋼包精煉爐

　　? LF精煉目的：脫氧、降硫、合金化、調(diào)整成分，控制合適的澆注溫度。軸承鋼的中心任務(wù)：脫氧!

　　? LF加熱前，用鋁對鋼液沉淀脫氧，然后加熱、調(diào)整鋼液成分、調(diào)整精煉渣成分、吹氬攪拌;

　　? 快速造堿性渣——脫氧脫硫;

　　? 底吹氬控制——過大，鋼渣反應(yīng)過分激烈和鋼液對耐火材料沖刷嚴(yán)重，氧化物和鈦化物進(jìn)入鋼液;過小鋼液溫度、成分以及鋼渣反應(yīng)都不均勻，不充分，脫氧產(chǎn)物不能充分上浮;

　　? 合適的底吹氬制度：精煉前期以較大的氬氣壓力攪拌;后期以較小的氬氣壓力攪拌——使鈦含量在精煉過程中基本穩(wěn)定，同時可使硫含量和氧含量活度不斷下降。一般控制在0.2-0.3MPa。

　　VD真空去氣

　　? 主要目的——真空去氫、真空下碳脫氧繼續(xù)脫氧、利用氬氣攪拌去夾雜，一般脫氮不明顯;

　　? 進(jìn)入VD前，除去爐渣，降低渣堿度，控制吹氬強(qiáng)度，真空前加Al終脫氧，緩吹氬。前期吹氬不大于0.2Mpa，后期在0.1Mpa以下，可使鋼液和爐渣充分反應(yīng)，脫氧產(chǎn)物充分上浮;

　　? 真空時間過短——脫氧產(chǎn)物不能充分上浮;過長——耐火材料表層被鋼液長期沖刷而剝落進(jìn)入鋼液，不利于鋼中鈦含量的控制;

　　? 真空脫氣后軟吹氬攪拌——控制非金屬夾雜含量。結(jié)束VD處理前5min，視鋼液含鋁量補(bǔ)充喂鋁線，再進(jìn)行弱攪拌以清洗鋼液;

　　連鑄或鑄錠(IC)

　　2 轉(zhuǎn)爐煉鋼

　　? 原料條件好，鐵水的純凈度和質(zhì)量穩(wěn)定性均優(yōu)于廢鋼;

　　? 采用鐵水預(yù)處理，進(jìn)一步提高鐵水的純凈度;

　　? 轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)碳控制水平高，鋼渣反應(yīng)比電爐更趨于平衡;

　　? 轉(zhuǎn)爐鋼氣體含量低;

　　? 連鑄和爐外精煉和工藝水平與電爐相當(dāng)。

　　? 日本和德國采用不同的生產(chǎn)工藝，區(qū)別——煉鋼終點(diǎn)碳的控制;

　　? 日本——“三脫”預(yù)處理，少渣冶煉高碳鋼技術(shù)，生產(chǎn)低磷低氧鋼;

　　? 德國——轉(zhuǎn)爐低拉碳工藝，保證轉(zhuǎn)爐后期脫磷效果，依靠出鋼是增碳生產(chǎn)軸承鋼。

　　? 鐵水預(yù)處理：鎂基脫硫劑處理，入爐鐵水w[S]≤0.005%，處理后將渣100%扒除;

　　? 轉(zhuǎn)爐冶煉：采用高拉碳方法，終點(diǎn)碳w[C]≤0.40%，同時控制w[P]≤0.010%。廢鋼中配入鋁錳鈦提溫劑——補(bǔ)充終點(diǎn)高碳控制是溫度不夠;出鋼溫度1700℃，碳含量0.34%，磷含量0.007%;

　　? 出鋼過程在包內(nèi)采用高Cr合金、Si-Mn合金、炭粉進(jìn)行合金化和增碳，并進(jìn)行擋渣操作，采用底吹氬攪拌去除鋼液中的全氧;

　　? LF精煉采用低堿度CaO-Al2O3渣系，脫硫率達(dá)50%-70%，降低Al類夾雜;與脫氧產(chǎn)物有一致的組分，兩者的界面張力小，易于結(jié)合成低熔點(diǎn)的化合物——較強(qiáng)的吸收Al2O3夾雜能力，消除含CaO的D類夾雜。同時底吹氬均勻成分、溫度;

　　? 吹氬弱攪拌：根據(jù)參考樣的成分分析，補(bǔ)充高鉻、高錳、炭粉進(jìn)行成分調(diào)整滿足內(nèi)控要求，在溫度高于吊包溫度20-30℃時進(jìn)行吹氬弱攪拌——夾雜物進(jìn)一步上浮;

　　? 連鑄